14.05.2010

 

Klassiker ganz neu

243 und 270, diese sechs Ziffern stehen für zwei der erfolgreichsten Produkte, die Henkel unter der Marke Loctite® vertreibt. Diese mittel- und hochfesten Schraubensicherungen in den legendären roten 50-ml-Flaschen sind für Henkels Industriekunden das, was Persil für den Verbraucher bedeutet. Einen Klassiker zu verbessern ist immer riskant, aber Henkel Product Manager Erik Edelmann und sein multifunktionales globales Team entschlossen sich trotzdem, es anzupacken.

Als Erklärung für diese Entscheidung sagt Edelmann: “Wir erkannten, dass die Kundenbedürfnisse sich geändert und weiterentwickelt hatten. Den ersten Beweis dafür lieferte eine Studie, die von Kollegen aus dem Technischen Service durchgeführt wurde. Im Anschluss daran verschickten wir einen Fragebogen an tausende von Kunden weltweit. So wurden drei Schwerpunkte für Verbesserungsansätze identifiziert: gute Funktionseigenschaften auf passiven Metalloberflächen, Öltoleranz und Temperaturbeständigkeit."

Ein Image zu verlieren
Diese Vorgaben erhielten David Condron und seine Kollegen im Henkel Technologiezentrum in Dublin : “Wie bei allen hochwertigen Produkten mit hohem Bekanntheitsgrad war auch die Verbesserung von Loctite® 243 und 270 ein Risiko. Wir konnten es uns nicht leisten, Kompromisse bei der Leistung einzugehen, und wir mussten dem Endkunden einen echten Mehrwert vermitteln," erklärt Condron. Dieser Prozess nahm vom Anfang bis zum Ende mehr als zwei Jahre in Anspruch, und weltweit arbeiteten mehrere Henkel Wissenschaftler an dem Projekt. "Unsere Prozesse sind weltweit integriert, deshalb konnten wir uns regelmäßig mit den anderen Zentren in den USA und in China beraten, sagt Patricia Cullen, Leiterin der Produktentwicklung in Dublin. “Dieses Projekt zur Verbesserung von Loctite® 243 und 270 war ein Erfolg des globalen Teams, nicht nur der Gruppe in Dublin,” fügt sie hinzu. Loctite®, seit langem Marktführer für industrielle Klebeund Dichtanwendungen, hat ein Image zu verlieren. Dementsprechend folgt der Entwicklungsprozess einem strengen und genau strukturierten Plan. "Wir legen jeden Schritt vorher fest, wir prüfen und kontrollieren mehrfach nach", sagt Condron. "Es ist ein komplexer Prozess, an dem verschiedene Teams hier und in den anderen Zentren beteiligt sind", erklärt er. "Deshalb kontrollieren wir jedes Stadium mit größter Sorgfalt." Das schließt natürlich nicht aus, dass auch nach der "Trial and Error"-Methode experimentiert wird, wie bei allen anderen Aktivitäten, wo Kreativität im Spiel ist.

Detektivarbeit
Wenn die Entwicklungsteams auf Probleme stoßen, die sie nicht selbst lösen können, wenden Sie sich an Paul O’Donohue von der Abteilung Materialprüfung und Analyse. Der rothaarige analytische Chemiker gebietet über eine eindrucksvolle Ansammlung von Maschinen und bezeichnet seine Abteilung gerne scherzhaft als Henkels eigenes "CSI"-Spurensicherungsteam. "Wir haben hier hoch spezialisierte Anlagen, wie man sie normalerweise nur in großen Forschungsuniversitäten findet. Oder beim CSI,” sagt er. Die Ähnlichkeit beschränkt sich aber nicht auf die komplizierten Geräte und die roten Haare. Manchmal sind O’Donohues Aufgaben reine Detektivarbeit: er muss sich die Bestandteile und Rezepturen ganz genau ansehen. Sein Aufgabengebiet ist aber noch viel umfassender: Unterstützung bei der Entwicklung, Testen von Rohstoffen und Durchführen von detaillierten Analysen, die mit normalen Geräten nicht möglich wären.

Scale-up: der nächste Schritt
Wenn der Prototyp das Labor verlässt, hat das "Herumexperimentieren" ein Ende. Der Entwicklungsprozess ist aber noch keineswegs abgeschlossen. Der nächste Schritt ist die Pilotanlage, wo der Prototyp den Scale-up-Prozess durchläuft, d.h. er wird in größeren Mengen hergestellt. "Die Pilotanlage ist ein wesentlicher Schritt," sagt Condron, "manchmal stoßen wir auf Probleme mit größeren Chargen, die im Labor nicht vorhersehbar sind." Jede größere Henkel Produktionsstätte hat eine Pilotanlage, weil es lokale Unterschiede bei den Produktionsanlagen, Chargengrößen und Rohstoffen gibt, die Anpassungen notwendig machen können. Die Entwickler sind an diesem Prozess noch sehr stark beteiligt und beraten sich mit der Pilotanlage in Dublin und der übrigen Henkel-Welt, um einen störungsfreien Scale-up-Verlauf zu gewährleisten. Nachdem aus der Pilotanlage das OK für Loctite® 243 und 270 erteilt wurde, starteten die Loctite® Spezialisten ein umfangreiches und rigoroses Prüfprogramm. Verschiedene Tests wurden in Bezug auf Eigenschaften durchgeführt, die mit dem bloßen Auge sichtbar sind, z.B. Farbe und Fluoreszenz. Aber das waren natürlich bei weitem nicht die einzigen. Bei der Testserie legten die Henkel Techniker und Spezialisten besonderes Augenmerk auf technische Eigenschaften wie Viskosität, Aushärtung und Beständigkeit gegen Umwelteinflüsse.

Startklar
"Weil wir hier Verbesserungen an unseren Top-Sellern vorgenommen hatten, mussten wir unbedingt alles beim ersten Mal richtig machen. Daher war es unumgänglich, ausführlich zu testen, die Kunden zu informieren und zu bemustern," sagt Edelmann. Erst als die verbesserten Produkte diese anspruchsvollen internen Prüfungen erfolgreich durchlaufen hatten, verteilte Henkel Muster an Schlüsselkunden. "Die Kunden erhielten die Muster sechs Monate vor der Vermarktung, damit sie die verbesserten Produkte in ihren speziellen Anwendungen testen konnten," erklärt Edelmann. Im September 2009 war endlich die Zeit für den letzten Schritt gekommen: die Vermarktung. Die verbesserten Produkte werden jetzt in Europa vertrieben und werden in Kürze auch die Märkte auf der restlichen Welt erreichen. Das Interview mit Erik Edelmann und der Besuch im Henkel Technologiezentrum in Dublin zeigen es mehr als deutlich: Innovation ist harte Arbeit, die ohne das Engagement und die Begeisterung einer sorgfältig zusammengestellten Gruppe von Profis gar nicht möglich wäre. Dem Kunden genau zuzuhören, die fortschrittlichsten Technologien einzusetzen und auf jahrzehntelange Erfahrungen zurückgreifen zu können: das sind zweifellos die Schlüsselfaktoren, die notwendig sind, um im Wettbewerb der industriellen Kleb- und Dichtstoffe die Nase vorne zu behalten.




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